Hier läuft der Stoff, aus dem die Lacke sind . . .

SynthopolDas Luftbild zeigt das Firmengelände von Synthopol in Buxtehude.

Seit 1957 auf dem Markt: Synthopol produziert in Buxtehude Spezialchemie und setzt voll auf Expansion.

Dr. Henning Ziemer

Dr. Henning
Ziemer (49),
Chemiker und seit 2009 Geschäftsführer bei Synthopol.

Beim Griff zur Acryllackfarbe im Baumarkt kommt nicht gerade das Gefühl auf, hier ein hochtechnologisches Produkt in Händen zu halten. Doch das Gegenteil ist der Fall. Chemische Prozesse, an deren Ende Produkte stehen, mit denen der Nachbar beispielsweise seinen Holzzaun streicht, erfordern einen immensen Einsatz von Technologie – wie der Besuch bei einem zeigt, der es wissen muss: Dr. Henning Ziemer ist Chemiker und Geschäftsführer bei Synthopol in Buxtehude. Das Unternehmen produziert Spezialchemie für die Lackindustrie. Der Slogan „Wir schaffen stabile Verbindungen“ weist in die richtige Richtung: Synthopol stellt im Wesentlichen Bindemittel für Lacke und Farben her – rund 60 000 Tonnen pro Jahr.

Wer von Hamburg aus auf der Bundestraße 73 gleich die erste Abfahrt Richtung Buxtehude nimmt, kommt am Gewerbegebiet Ost vorbei. Dort am Alten Postweg stehen die markanten blauen Gebäude der Synthopolfabrik. Das Unternehmen ist unverkennbar organisch gewachsen. Mittendrin ein mehrstöckiger blauer Turm. Dr. Ziemer: „Der Neubau steht noch leer. Hier bauen wir eine neue Produktionsanlage auf, um der hohen Nachfrage gerecht zu werden.“

Hauptbestandteil von Lackfarben

In den Mischern und Reaktoren der 1957 von der Hamburger Unternehmerfamilie Koch gegründeten Fabrik entsteht durch vielfältige Prozesse eine Vielzahl von Kunstharzen (Bindemitteln) – dem Hauptbestandteil von Lackfarben. Der Rohstoff geht an weiterverarbeitende Betriebe der Lack- und Farbenindustrie. Dort werden beispielsweise hochwertige Speziallacke entwickelt, die dann später auf dem ICE oder dem Airbus wiederzufinden sind. Die Lackierungen müssen höchsten Anforderungen genügen und im Fall Flugzeugbau beispielsweise Temperaturschwankungen von minus 50 bis plus 60 Grad Celsius standhalten. Dies für das Bindemittel zu erreichen, ist Aufgabe der Forschungs- und Entwicklungsabteilung bei Synthopol, wie Dr. Ziemer sagt.

Das Buxtehuder Vorzeigeunternehmen (siehe auch Seite 15) beschäftigt rund 200 Mitarbeiter und erzielt einen Jahresumsatz in Höhe von etwa 125 Millionen Euro. Dr. Ziemer: „Wir haben hier eine Produktionskapazität von 70 000 Tonnen, setzen im Jahr etwa 60 000 Tonnen ab. Oft steigt die Nachfrage im ersten Halbjahr jedoch so rasant an, dass wir an unsere Grenzen kommen. Aus diesem Grund wollen wir die neue Anlage ab September in Betrieb nehmen.“ Insgesamt verfügt Synthopol über rund zwei Dutzend Einzelanlagen, in denen unterschiedliche chemische Reaktionen stattfinden, sowie über mehr als doppelt so viele Mischtanks. Der wesentliche Schritt ist die Verknüpfung chemischer Substanzen zu neuen Produkten. Ausgeliefert wird in Größen zwischen 25 Kilo und 25 Tonnen – was einem Tanklastzug entspricht. Angeliefert werden etwa 500 Basisstoffe (etwa Xylol, Styrol, Lösemittel oder Fettsäuren), aus denen die Synthopol-Chemiker bis zu 600 Fertigprodukte machen, die dann u.a. als Dispersion, Alkyd- oder Acrylatharz in Lackfabriken weiterverarbeitet werden.

Dr. Ziemer: „Unsere Kunden sitzen vor allem in Deutschland. Gerade in Nordrhein-Westfalen und Baden-Württemberg ist eine starke Lackindustrie beheimatet. Allerdings gehen 40 Prozent unserer Produktion auch an Abnehmer im Ausland – überwiegend in die europäischen Kernländer und Polen, aber auch nach St. Petersburg (Russland), nach China und Mexiko. Wir profitieren klar von der Nähe des Hamburger Hafens. Auf unserem Gelände wird so mancher Seecontainer gepackt.“ Das weltweite Exportgeschäft wird seit fünf Jahren  forciert und lässt erahnen, dass weiterer Platzbedarf vor Ort nötig werden könnte. Aus diesem Grund hat Synthopol bereits 2012 zugekauft – das ehemalige „Malteser“-Gelände am Alten Postweg.

Der Export wird weiter forciert

Kurz: Synthopol befindet sich auf Expansionskurs, wie Dr. Ziemer bestätigt. Zum Einen liege das an der hohen Nachfrage, zum Anderen an zunehmend restriktiveren Umweltvorgaben (Stichwort Lösemittelreduzierung), die Kunden dazu veranlassten, Produkte beispielsweise stärker auf wasserbasierte Bindemittel umzustellen. Hinzu komme die Erwartung, dass der Export künftig noch stärker ansteigen wird. In der neuen Anlage können daher auch Ultra-High-Solids (Produkte mit höherem Festkörperanteil) hergestellt werden, ohne dass die Viskosität darunter leidet – denn die Lacke müssen für die Verarbeitung spritzbar bleiben. Insgesamt profitiert Synthopol seit Jahren davon, dass die – ebenfalls überwiegend mittelständische – Kundschaft bevorzugt mit einem zuverlässigen „ebenbürtigen“ Lieferanten auf Augenhöhe zusammenarbeite, sagt der Geschäftsführer, und nicht so gerne bei der Großchemie kaufe, die auf Anfragen nach innovativen Entwicklungen nicht so flexibel wie Synthopol reagieren könne.

Dr. Ziemer: „Ein weiterer potenzieller Entwicklungsbereich ist die Klebstoffindustrie.“ Er führt das mittelständische Unternehmen gemeinsam mit Hubert Starzonek, der sich auf den kaufmännischen und vertrieblichen Bereich konzentriert, und Dr. Günter Koch, der als Inhaber die lange Firmentradition des „Hanseatischen Kaufmanns“ gewahrt sehen möchte. 2015 war für Synthopol das bisher erfolgreichste Jahr der Firmengeschichte.

Aus Monomeren werden Polymere

Und was hat das nun alles mit Technologie zu tun? Ein Blick auf die Produktionsanlagen sagt im Grunde alles. Hinter den blauen Fassaden befindet sich ein Hightech-Park der Chemieindustrie. Die chemischen Reaktionen finden chargenweise in großen Rührkesseln statt. Bei der Polykondensation werden in einer Kettenreaktion aus Monomeren Polymere (Kunststoffe). Dieses Verfahren benötigt hohe Temperaturen, und es wird geruchsintensives Reaktionswasser frei, das aber seit mehr 20 Jahren in einer eigenen Verbrennungsanlage vernichtet wird. Bei der Polymerisation werden makromolekulare Strukturen erzeugt – ebenfalls Kunststoffe. Dabei entsteht Wärme, die für die Polykondensation eingesetzt wird. Bei der Polyaddition entsteht eine Polyurethan-Dispersion, die beispielsweise für Holzlacke oder auch die Beschichtung hochwertiger Ledersitze, Glasoberflächen oder Automobilanwendungen benötigt wird. wb