Labco GmbH prüft neue Komponenten aus Autoindustrie auf Herz und Nieren.
Von Christoph Bohn
Costakis Constantinou weiß jetzt schon, wie die Zukunft aussieht – insbesondere im Bereich Mobilität. Er ist Chef der Firma Labco GmbH aus Stotel (Landkreis Cuxhaven), eines unabhängigen und international tätigen Prüflabors, in dem neue Komponenten besonders aus der Automobilindustrie auf Herz und Nieren getestet, bevor sie in Serie produziert werden. Jetzt erweitert er für 11,5 Millionen Euro, damit ein Testzentrum für Batterien entstehen kann.
„Bisher haben wir alle Komponenten bis kurz vor der Batterie geprüft. Da war es nur logisch, dass wir jetzt auch einen Schritt weiter gehen“, erläutert der Firmenchef, der 2014 mit seinem Unternehmen von Brake (Landkreis Cuxhaven) ins Stoteler Gewerbegebiet Loxpark übergesiedelt ist. Labco BTC heißt das neue Prüfzentrum, das derzeit direkt neben dem bestehenden Labor entsteht. In dem neuen Gebäude mit 2000 Quadratmetern Nutzfläche sollen ab dem dritten Quartal 2022 Batterien getestet werden – von solchen, die in Smartphones verbaut werden, bis hin zu den Kraftpaketen für E-Mobilität.
Investition in Zukunftsfeld
„Das ist ein Zukunftsfeld mit viel Potenzial für uns“, ist Constantinou überzeugt. Immerhin gibt es in ganz Deutschland nur 13 Prüflabore für Batterien, und alle sind bis 2023 komplett ausgelastet. „Und wir können dann sogar alle technischen Komponenten inklusive Batterien testen. Damit haben wir ein Alleinstellungsmerkmal, denn meines Wissens nach macht das in Deutschland kein anderer“, sagt der Firmenchef.
Schon jetzt arbeitet Labco mit allen großen Automobilherstellern und Zulieferern zusammen. „Wir haben uns weltweit einen guten Ruf erarbeitet“, erzählt der 60-Jährige. Immerhin generiert Labco rund die Hälfte seines Umsatzes außerhalb Deutschlands – hauptsächlich in Europa, aber auch in Nordamerika und Mexiko, in Südamerika und in den Ballungsgebieten Asiens. Die Kundenliste ist lang.
Geprüft werden derzeit unter anderem Kabel und Schutzsysteme, Stecksysteme für Elektrofahrzeuge sowie Stecker und Kabel für die Datenübertragung. Die meisten Teile stammen aus der Automobilindustrie, ein kleiner Teil aus Luft- und Schifffahrt. Und auch Komponenten für Haushaltsgeräte nimmt Labco unter die Lupe.
Leicht haben es die Komponenten in dem Prüflabor nicht. Sie werden extremen Bedingungen ausgesetzt: unter anderem Hitze, Kälte, Erschütterungen, Nässe, starken Andruckkräften – und das teilweise unter Strom. Das hat seinen Grund: „Wir simulieren beispielsweise in drei Tagen Dauertest die Lebensdauer von zehn Jahren“, erläutert Constantinou. Zum Einsatz kommen eine ganze Reihe von Spezialgeräten: Klimakammern, Shaker und elektrische Prüfgeräte.
Prüfung nach nationalen und internationalen Normen
„Wir prüfen nach nationalen und internationalen Normen, um Funktionstüchtigkeit und Sicherheit während des gesamten Produktlebens sicherzustellen“, erzählt der 60-Jährige, der mehr als 40 Mitarbeiter beschäftigt. Am Ende gibt es einen Prüfbericht. „Besteht die Komponente, sehen wir sie nie wieder – außer, es gibt doch irgendwann einmal Probleme. Dann finden wir heraus, warum“, sagt Constantinou. Immerhin akzeptierten alle großen Hersteller weltweit die Prüfergebnisse von Labco.
Dieser Erfolg soll sich mit dem neuen Batterie-Prüfzentrum fortsetzen. 20 Mitarbeiter sollen in dem Schwesterunternehmen beschäftigt werden, und auch in diesem Gebäude kommen eine Reihe von Spezialgeräten zum Einsatz. Unter anderem zwei sogenannte Shaker, die schnelle Bewegungen simulieren. Diese sind für Batterien bis zu einer Größe von 2,3 mal 2,3 Meter und einem Gewicht bis zu einer Tonne ausgelegt.
„Noch sind es hauptsächlich Lithium-Ionen-Akkus, die in E-Fahrzeugen eingesetzt werden. Aber ich denke, wir werden noch eine Menge Neuentwicklungen sehen“, meint Constantinou. Er ist sicher, mit der Erweiterung den richtigen Weg eingeschlagen zu haben – genauso wie 2014, als er nach Stotel umgezogen ist. „Uns fehlte am alten Standort Raum zum Expandieren. Den haben wir in Stotel in guter Verkehrslage“, sagt der Firmenchef, der das Unternehmen, in dem er bis dahin als Laborleiter gearbeitet hatte, 2003 kaufte.
Fünf Mitarbeiter hatte er damals. Der Umzug nach Stotel hatte noch einen weiteren Vorteil: „Hier ist der Einzugsbereich für Arbeitskräfte größer. Immerhin sind Bremerhaven und Bremen in der Nähe.“