Ein logistisches Meisterstück

Jens Saß, geschäftsführender Gesellschafter von implantcast in Buxtehude, steht an dem Arbeitsplatz, an dem die einzelnen Teile den Lagerkisten entnommen werden. Dies wird per Hand-Scan ans System gemeldet.

B&P VOR ORT Das Buxtehuder Medizintechnik­unternehmen implantcast präsentiert das volldigitalisierte neue Hightech-Lager

Kleine Ursache, große Wirkung: Wer eine künstliche Hüfte oder ein neues Kniegelenk braucht, macht sich normalerweise viele Gedanken über seine Gesundheit, die Operationsrisiken und die erhoffte schmerzfreie Beweglichkeit nach dem Eingriff, jedoch sicher nicht über die logistische Herausforderung, die jeder einzelne Fall darstellt. Ein einziger OP-Termin setzt eine komplexe Aktionskette in Gang, die ihresgleichen suchen dürfte. Um den Materialstrom effektiver und beherrschbarer zu gestalten, hat das Buxtehuder Medizintechnikunternehmen implantcast jetzt rund sechs Millionen Euro investiert und ein weitgehend automatisiertes und digital gesteuertes neues Lager gebaut – ein Eingriff am offenen Herzen, denn das Geschäft lief während der Bau- und Inbetriebnahmephase auf vollen Touren weiter. Jens Saß, geschäftsführender Gesellschafter der implantcast GmbH (CEO), lud B&P zu einem Ausflug in die digitale Welt der Logistik ein und präsentierte das vermutlich modernste Lager in der Metropolregion Hamburg.

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Die Aufgabe

„In unserem alten Lager hatten wir mehrere Türme mit einem manuell gesteuerten Liftsystem sowie Bibliotheksysteme, in denen unsere Teile gelagert wurden – insgesamt 150 000 Artikel. Aufgrund des steigenden Geschäfts wurde es immer schwieriger, die täglichen Auswahlsendungen zusammenzustellen. Zum einen dauerte es mit 30 Sekunden zu lange, bis die Paternoster das angeforderte Teil endlich zur Ausgabe befördert hatte, zum anderen hätten unsere Mitarbeiter künftig bis zu 400 Meter lange Strecken zurücklegen müssen, wenn wir das alte System erweitert hätten. Dann hätten wir nur Leichtathleten beschäftigen dürfen“, sagt Saß. Hintergrund: Steht eine Operation an, fordern die Kliniken, die über keine eigenen Konsignationslager verfügen, eine passende Auswahlsendung an (siehe Kasten). Sie besteht aus bis 250 Teilen, die korrekt zusammengestellt, verpackt und versendet werden müssen. Pro Auswahlsendung dauerte es etwa eine Stunde, bis alle Teile beisammen sind.

Die Herausforderung

Da Hüfte nicht gleich Hüfte, Knochen nicht gleich Knochen und Patient nicht gleich Patient ist, hat implantcast zehn verschiedene Primär-Schaftsysteme allein für den Bereich der Hüftprothese entwickelt. Sie bestehen aus verschiedenen Materialien und Einzelbauteilen – und sind jede für sich noch in einem Dutzend verschiedener Größen zu haben. Hinzu kommen spezielle Werkzeuge für den Einbau durch den Operateur. Die große Menge an Einzelteilen machte eine völlig neue Lagerhaltung nötig. Also wurde eine neue Halle gebaut. Das Ziel: ein vollautomatisches Lager mit deutlich höherer Geschwindigkeit. Was die Aufgabe nicht leichter machte: Jedes implantcast-Teil ist ein Unikat und gesondert gekennzeichnet – aus Gründen der Dokumentation ein Muss in der Medizintechnik.

Die Lösung

implantcast schaute sich zunächst den Markt für entsprechende Lagersysteme an und stieß am Ende auf die österreichische Knapp AG, die zu den Weltmarktführern im Bereich halb- und vollautomatisierte Lagersysteme zählt. Jens Saß beauftragte Julian Bark (30), heute Leiter Finanzen, mit der Aufgabe, das Lagerprojekt umzusetzen und den Übergang zu koordinieren. Bark: „Bisher mussten die Mitarbeiter die Barcodes aller Teile einer Auswahlsendung per Hand scannen, gegenscannen, in Kisten verpacken und den Lieferschein erstellen. Dabei konnte es auch mal zu Fehlern kommen. Das Problem ist die Masse: Weil wir die umfangreichen Auswahlsendungen verschicken, werden jede Woche 20 000 Teile ein- und ausgelagert. Hinzu kommen rund 10 000 Teile Neuware und Zugänge aus der Sterilisation. Und das alles in den engen Gängen.“

Die Gänge sind nun noch enger, aber es sind keine Menschen mehr in ihnen unterwegs. Auf der Lagerfläche (40 mal 25 Meter) sind 18 Ebenen durch acht Gänge gegliedert. Zwei Lifte befördern Shuttles in der Vertikalen. Auf den Ebenen fahren insgesamt zwölf flinke, sensorbestückte Roboter zu den Lagerbehältern mit dem georderten Teil, nehmen sie an Bord und bringen sie auf die Nullebene. Auf dem Rückweg zur nächsten Tour erledigen sie zugleich die Einlagerung. Alle Teile in den Standardbehältern sind chaotisch eingelagert und mit einem RFID-Chip versehen. Der Chip sendet ein Signal, das ausgelesen werden kann. Die Kisten, in denen sich die Teile für eine Auswahlsendung befinden, fahren über ein Fördersystem in die Scan- und Verpackungsabteilung. Integrierte Scanner in der Förderlinie zeigen auf Bildschirmen an, was sich in dem Behälter befindet. Ein Laserstrahl leuchtet auf den Karton mit dem Teil X, das entnommen werden soll. An diesen Arbeitsplätzen stehen Mitarbeiter und stellen die Auswahlsendung zusammen, die anschließend nebenan „reisefertig“ verpackt wird. Dauer pro Auswahlsendung: nur noch 20 Minuten.

Das Ergebnis

Der Materialfluss hat intern eine deutlich höhere Geschwindigkeit. Jens Saß: „Allerdings hat sich die Nachfrage nach unseren Produkten so stark entwickelt, dass wir jetzt schon über die Erweiterung der Anlage nachdenken.“ Das Knapp-System ist mittlerweile gut eingefahren. Allerdings war der Auftrag aus Buxtehude auch für die Österreicher Neuland. Saß: „So eine Anlage ist zuvor noch nie in Verbindung mit der RFID-Technologie gebaut worden. Insofern ist unser Lager eine Pilotanlage.“

Julian Bark: „Wir haben dazu drei Softwaresysteme zusammengeführt: die Software von Knapp, unser eigenes ERP-System und die RFID-Software.“ Ein Großprojekt, das 2015 mit der Planung begann und ab 2017/2018 dazu führte, dass implantcast teilweise mit dem alten Lager, dem neuen und einem extra eingerichteten Zwischenlager arbeiten musste. Zusätzlich waren Abiturienten und Studenten im Dauereinsatz, um alle 150 000 vorhandenen Teile mit RFID-Chips auszustatten und in die neue Lagersystematik einzupflegen. Julian Bark rückblickend: „Heute können wir darüber lachen, aber in der drei Monate dauernden heißen Phase der Umstellung hatten wir ehrlich gesagt auch schlaflose Nächte.“ wb

implastcast beschäftigt insgesamt 600 Mitarbeiter in Buxtehude (2012 waren es noch 340) und hat Vertriebspartner in mehr als 80 Ländern. Highttech-Implantate made in Buxtehude werden weltweit in aller Herren Länder verschickt. Zum Portfolio gehören Hüft-, Knie und Sprunggelenks-Prothesen. Die Fertigung der Teile ist im hohen Maße automatisiert, seit 2012 sind im damals neu eröffneten CNC-Zentrum Roboter im Einsatz. 2018 feierte implantcast das 30-jährige Bestehen. Der Jahresumsatz liegt bei 80 Millionen Euro.

Web: www.implantcast.de